Vídeo: así se fabrican los motores trifásicos: acero, aluminio y prensas de 400 toneladas de presión
En este relajante y visualmente gozoso vídeo de ProcessX se ve cómo se fabrican los motores eléctricos trifásicos [incluye subtítulos]. Este invento del siglo XIX suele atribuirse principalmente a Nikola Tesla, quien desarrolló y patentó en 1887-1888 los principios prácticos del motor de inducción polifásico que sigue utilizándose hoy en día, como puede verse en el vídeo. Ferraris y Dolivo-Dobrovolsky también llegaron a la misma solución de forma independiente en los 1880s.
El motor eléctrico trifásico es uno de los componentes más utilizados en instalaciones industriales, maquinaria y sistemas de infraestructuras. Como puede verse, la fábrica de Mitsubushi Electric en Nagoya es una mezcla de trabajos mecánicos y robotizados de gran precisión con ajustes manuales e inspecciones visuales mucho más humanas. En el vídeo se ve cómo se pasa de una simple chapa de acero y kilométricos cables de cobre al producto terminado, con una calma y profesionalidad encomiables, algo que sin duda da gustirrinín como para echarse la siesta viéndolo.
Piezas trabajadas en paralelo
La fabricación comienza con el bastidor exterior del motor, formado a partir de placas de acero que le dan un aspecto cilíndrico. Se sueldan y pintan para protegerlas de la corrosión. En paralelo se construye el núcleo magnético, cuyas láminas están troqueladas mediante una prensa de 400 toneladas.
El corazón eléctrico del motor es el estátor, donde se bobina automáticamente el cable de cobre a alta velocidad. Se ve muy frágil, aunque seguramente no lo sea tanto. Tras instalar aislamientos, sujetar las bobinas metódicamente y realizar diversos acabados, se efectúa una prueba eléctrica para verificar su resistencia, aislamiento y el sentido de giro (detalle importante). Me ha parecido quizá lo más fascinante de todo el proceso.
Mientras tanto, el rotor, que es la parte que gira en el interior del motor, se fabrica cortando barras de acero de 5 metros de longitud, fresadas mediante CNC. Todo se ensambla calentándolo por encima de los 300°C para facilitar el montaje. A esta pieza se la llama también jaula de ardilla, adivina por qué.
Verificación: la clave de un trabajo de calidad
Otro paso llamativo es el equilibrado dinámico: una máquina hace girar el motor para corregir vibraciones y garantizar un funcionamiento suave. En una toma se ve incluso cómo una operaria lo verifica escuchando el sonido del motor con una varilla metálica, para asegurarse de que todo está bien.
Tras el ensamblaje de todas las piezas, cada motor pasa por una última fase de inspección visual y eléctrica. Si todo está bien, entonces es cuando se le da el acabado definitivo con pintura, se seca y queda listo para enviar. Una enorme cantidad de trabajo industrial que no sé cuánto puede durar pero que según he investigado puede dar salida a entre 100 y 500 unidades al día en fábricas de este tipo. Esto es así porque muchos procesos van en paralelo y una vez la línea de producción está en marcha puede alcanzar un buen ritmo si nada se tuerce.
Muchos de estos motores industriales están diseñados para operar prácticamente sin interrupción durante decenas de miles de horas, por años y años, así que mejor que todo funcione perfecto. Aunque los motores eléctricos parezcan dispositivos simples, su fabricación sigue siendo una mezcla de metalurgia pesada, mecanizado de precisión e ingeniería eléctrica supervisada por humanos.
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Piezas trabajadas en paralelo
La fabricación comienza con el bastidor exterior del motor, formado a partir de placas de acero que le dan un aspecto cilíndrico. Se sueldan y pintan para protegerlas de la corrosión. En paralelo se construye el núcleo magnético, cuyas láminas están troqueladas mediante una prensa de 400 toneladas.
El corazón eléctrico del motor es el estátor, donde se bobina automáticamente el cable de cobre a alta velocidad. Se ve muy frágil, aunque seguramente no lo sea tanto. Tras instalar aislamientos, sujetar las bobinas metódicamente y realizar diversos acabados, se efectúa una prueba eléctrica para verificar su resistencia, aislamiento y el sentido de giro (detalle importante). Me ha parecido quizá lo más fascinante de todo el proceso.
Mientras tanto, el rotor, que es la parte que gira en el interior del motor, se fabrica cortando barras de acero de 5 metros de longitud, fresadas mediante CNC. Todo se ensambla calentándolo por encima de los 300°C para facilitar el montaje. A esta pieza se la llama también jaula de ardilla, adivina por qué.
Verificación: la clave de un trabajo de calidad
Otro paso llamativo es el equilibrado dinámico: una máquina hace girar el motor para corregir vibraciones y garantizar un funcionamiento suave. En una toma se ve incluso cómo una operaria lo verifica escuchando el sonido del motor con una varilla metálica, para asegurarse de que todo está bien.
Tras el ensamblaje de todas las piezas, cada motor pasa por una última fase de inspección visual y eléctrica. Si todo está bien, entonces es cuando se le da el acabado definitivo con pintura, se seca y queda listo para enviar. Una enorme cantidad de trabajo industrial que no sé cuánto puede durar pero que según he investigado puede dar salida a entre 100 y 500 unidades al día en fábricas de este tipo. Esto es así porque muchos procesos van en paralelo y una vez la línea de producción está en marcha puede alcanzar un buen ritmo si nada se tuerce.
Muchos de estos motores industriales están diseñados para operar prácticamente sin interrupción durante decenas de miles de horas, por años y años, así que mejor que todo funcione perfecto. Aunque los motores eléctricos parezcan dispositivos simples, su fabricación sigue siendo una mezcla de metalurgia pesada, mecanizado de precisión e ingeniería eléctrica supervisada por humanos.
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